10,冲压厂安全管理规定

　冲压厂安全管理规定

　1 目的

　保障冲压厂工作人员安全状态,避免发生安全事故,特制定此制度。

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　适用范围

　适用于进入冲压厂所有人员。

　3 术语及定义

　无 4 4

　职责

　4.1 员工：按照车间安全管理规定上下班进入和离开生产现场,进入生产现场后按照安全管理规定佩戴相应劳保,按相应设备安全操作规程进行操作。

　4.2 班组长：在保证自身安全的同时监控现场作业人员及现场设备环境安全状态,随时制止纠正不安全行为及现象。

　4.3 安全员：负责定期修订车间安全管理制度,同时监控安全管理制度在现场的实施情况,确保安全制度能够有效的执行下去,保证现场作业安全及环境安全。

　5 工作内容

　5.1 基本思想：安全第一，预防为主。

　5.1.1 什么是安全？应将危险从自己的身边排除。

　应在自己的工作中能够安全地从事作业。

　5.1.2 安全最优先：我们在工厂为了现在的幸福,将来的幸福及家庭的幸福而工作。但是绝不能因为工作而发生伤亡事故。如果受到伤害不仅给本人的精神和肉体造成痛苦，还给家庭和公司造成影响。

　5.1.3 安全是一切工作的入口。

　5.2 安全管理要求 5.2.1 所有的作业都应严格遵守规章制度，彻底贯彻安全作业。

　5.2.2 作业开始前必须预测危险情况，确保自己和他人相互之间的安全。

　5.2.3 必须穿戴劳保用品。

　5.2.4 认真执行5S,经常注意整理整顿清洁清扫。

　5.2.5 在规定的地点吸烟。

　5.2.6 走动时不要将双手插入口袋。

　5.2.7 异常时“停机”、“呼叫”、“等待”。

　5.2.8 不经允许不要触摸指定以外的设备。

　5.2.9 在车间内不要跑动。

　5.2.10 叉车安全驾驶。

　5.2.11 每位员工每日都要对自己岗位安全进行检查并汇报、记录。每日检查的主要内容有：

　发现自己和周围的人是否有危险的操作、危险的行为以及危险的环境。发现安全隐患，报告班长，制定整改措施。

　5.2.12 每位员工都要接受三级教育（公司、厂、班组）。

　5.2.13 车间照明要合适， 推荐各处照明的照度不应低于下列数值：地面的垂直照度为20勒克斯；冲压机械工作台面高度的水平照度为60勒克斯。

　5.2.14 冲压机械在一般情况下只允许单次行程操作。

　在以下特殊情况时，才允许连续行程操作：

　a) 有自动送料装置或机械手操作； b) 采用条料冲压，且手不需要进入上下模具空间时； c) 使用手用工具 操作者的手或手指又没有进入上下模具空间，且在该设备的往复行程一次的过程中能够满足下料的要求时； d) 具有可靠的安全装置，并冲压简单的零件， 且在该设备往复一次的过程中能够满足上下料的要求时。

　5.2.15 使用光线式或感应式安全装置时， 除了根据其使用说明书的要求安装、调整、检查外，还要重点检查下列项目：

　a) 每道光束的遮光检查或感应幕高度检查； b) 回程期间，遮光时或手伸入感应幕时不停机功能的检查； c) 遮光或手伸入感应幕停机后的自保功能的检查； 5.2.16 发生下列情况时，要停机检查修理：

　a) 听到设备有不正常的敲击声； b) 在单次行程操作时，发现有连冲现象； c) 坯料卡死在冲模上，或发现废品； d) 照明熄灭； e) 安全防护装置不正常。

　5.2.17 在下列情况下，要停机并拍下急停安钮：

　a) 暂时离开； b) 发现不正常； c) 由于停电而电动机停止运转； d) 清理模具。

　5.2.18 人员进入压力机工作台内部或清理维修模具时，一定要放上安全支柱，将安全支柱支在滑块与工作台之间，以防滑块下滑。模具清理或维修完毕后，注意确认有无工具、擦拭纸等遗忘到模具内部，造成模具事故。

　5.3 冲压厂危险因素管理

　5.3.1冲压厂常见重大危险源：

　a)板料吊运过程中违章站在装卸物资下方，压伤。

　 b)物流存放区原材料装卸，操作违章，高处坠落，压伤。

　c)压力机工作过程中的机械伤害。

　d)生产现场噪音过大，听力损伤。

　c)切边工序，切边废料，拿废料时划伤。

　e)压力机光电保护失灵，压伤。

　f)在线抢修模具，压力机未使用安全栓，压伤。

　g)天车吊模具，过载钢丝拉断，压伤、碰伤。

　h)在线抢修模具更换冲头时，滑块下滑，压伤。

　5.3.2 冲压厂重大危险源的主要危害及防治要点 5.3.2.1 冲压厂的固有危险分析 风险来源主要为：登高作业、环境因素、设备条件与成品材料、其他物质等方面；为降低安全危害因素，应把冲压厂固有风险和潜在的安全隐患与环境相结合，进行冲压生产安全重大危险源的辨识和登记。

　5.3.2.2 冲压厂重大危险源防治要点：

　a)贯彻国家《安全生产法》，建立“企业负责，国家监察，行业管理，社会监督”的安全生产管理体系；落实安全责任制，有效展开冲压厂重大危险源安全管理。

　b)加强冲压厂安全的监管，不断推进各班组安全管理工作。及时整改现场不安全因素。

　c)各班组必须遵守厂内各项管理条令，杜绝违规操作加强安全意识。

　5.3.3加强对冲压厂危险源重点检查 a)三级危险源（点）在各级组织的各类安全检查活动中均应将其列为重点检查目标，层层把关堵口，共同严格管理和控制。对于重大危险源每月至少检查一次，并做好检查记录。

　b)对检查发现出的安全隐患，应及时督促整改并进行复查验收，对于重大安全隐患，要由厂长牵头，会同生产、技术、安全、设备等有关部门制定整改方案，限期整改，并组织整改验收。

　c)通过对危险源（点）的分析评价，根据危险程度、发生事故的可能性和事故后果的严重程度，对危险源分三级管理与控制：A级：重大危险源，车间、班组、责任人三级控制管理。

　B级：较大危险源，由班组、责任人二级控制管理； C级：一般危险源，由责任人控制管理； 5.3.4应急救援管理 a)成立由各班组 组成的预案编制小组并指定负责人。组织编写事故应急救援预案并定期举行演练。事故应急救援预案是重大危险源控制的重要组成部分，应制定事故应急救援预案，并

　且定期检验和评估事故应急救援预案和程序有效程度，进行演练，必要时以修订。

　b)参阅现有的应急预案。这是防止预案相互交叉和矛盾，获得相关资料的有效办法，有利于促进所指定的预案与其他应急预案的协调。

　c)定期将危险源进行分析识别，做好危险预防工作。加强对突发性事故危险源进行监测、监控并实施监督管理，建立突发性事故风险防范体系，积极预防、及时控制、消除隐患，提高对突发性事故防范和处理能力，尽可能地避免或减少突发性事故的发生，消除或减轻突发性事故造成的影响，最大程度地保护职工生命和财产安全。

　5.4应急救援指挥机构

　5.4.1 应急救援小组由厂长、科长、班组长及安全员组成。

　5.4.2 发生重大事故时，以指挥领导小组为基础，立即成立冲压厂重大危险源事故应急救援指挥部。厂长为总指挥，科长为副总指挥，负责本厂应急救援工作的组织和指挥。

　厂长不在时，由副总指挥全权负责应急救援工作。指挥部设在厂部办公室。

　5.4.3指挥机构职责：

　 a）发生事故时，发布和解除救援命令。

　b）负责制定方案。

　 c）组织指挥救援队伍，保证事故发生后，自救迅速、准确、及时制止事故的蔓延和扩大。

　d）向上级汇报和公司相关单位通报情况，必要时向消防部门请求救援。

　e）组织事故调查，总结应急救援工作的经验教训，迅速组织恢复生产。

　 5.4.4人员分工

　a) 总指挥：组织指挥全厂应急救援工作。

　b) 副总指挥：协助总指挥负责应急救援的具体工作。

　c) 安全员：协助总指挥做好事故报警，情况通报和对外联系工作。

　d) 小组成员：负责组织车间人员进行心里安抚、治安保卫、疏散和抢救伤员等一系列工作。

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