过程控制在出口烟叶质量管理中的应用

　　摘要：文章论述了过程控制在出口烟叶质量管理中的应用。只有不断地开展全过程的质量改进活动及引进先进控制理念，才能不断提升产品质量控制水平，为企业在国内外市场树立良好的质量信誉及赢得更大的市场奠定良好的基础。
　　关键词：打叶复烤；质量管理；过程控制；非烟物质
　　中图分类号：F273　　 　文献标识码：A 　　　　文章编号：1009-2374（2012）19-0148-04
　　随着国内烟草行业“卷烟上水平”的总体战略目标的实施和国际市场对烟叶产品的质量安全性关注度越来越高，“原料保障上水平”已被视为战略成功与否关键的第一步。打叶复烤企业作为工商交接的纽带及卷烟企业的“第一车间”，所提供的产品须由过去的合格产品向优质产品进行转变，由结果控制向过程转变，其转变的关键在于强化过程控制，牢固建立全员质量意识，才能切实提升产品质量水平。
　　贵阳复烤厂于1998年开始加工出口烟叶，至今已有14年历史，年加工能力80万担，产品远销欧洲、亚洲、非洲等地区。长期坚定不移地执行了“质量第一、顾客第一、信誉第一”的指导方针，牢固树立了全员的质量意识，从而使得贵阳厂的产品质量长期保持稳定，获得国内外客户的一致好评，与客户的交验合格率长期保持在100%，质量事故为0，客户索赔事件为0。
　　1　建标准、打基础
　　2008年以来，贵阳厂根据长期加工出口烟叶的经验客户需求，先后建立了《出口烟叶分级标准》、《出口烟叶打叶复烤工艺规程》、《出口烟叶打叶复烤质量检验规程》三个出口烟叶加工标准，现已正式列入贵州省地方标准，并于2010年9月颁布执行。其中《出口烟叶打叶复烤工艺规程》、《出口烟叶打叶质量检验规程》的起草意义重大，填补了贵州省乃至国内在加工出口烟叶时工艺及质量检验规范的空白，改变了过去在加工出口烟叶时无标准可循，各企业都是按照各外商技术人员口头指导进行操作，对外商技术依赖过大的局面，同时也满足了外商的各类质量需求。《出口烤烟分级标准》针对国内烤烟分级标准与国际市场质量需求的较大差异，经全面总结多年来出口烟叶的加工经验和进行探索研究，建立满足国际市场需求的出口烤烟分级标准。通过建立该标准，使贵州省烤烟的资源优势得到充分利用，稳定和拓展了国际市场，大幅提高了利润，扩大了出口量，提升了贵州省烟叶出口的核心竞争力。
　　2　立制度、重执行、强考核
　　结合出口烟叶质量控制的特点，通过质量管理体系建设工作，从原烟收购、原烟保管、原烟纯化、复烤加工、成品储存、成品发运、转基因控制、虫情控制、非烟物质控制等每个环节都制定了详细的、可控制的质量运行、考核标准及质量责任制度。在运行标准、《产品质量考核制度》及《产品质量经济责任制度》上明确了谁应该对哪一个质量环节负责、产品需要达到的标准，以及谁来检查、谁来对绩效打分等责任。按季度、年对原料采购部门、生产加工部门、仓储运输部门、质量监督部门进行质量考核，再通过以上部门将各项质量控制指标详细分解到各执行岗位人员的季度生产经营进行考核，通过各种方式将质量管理的理念及监督贯彻到生产的各个环节，有力地推动了各质量控制环节质量意识的形成。
　　3　完善监督范围、加强过程监督、严格标准执行
　　3.1　着重完善质量检验的范围
　　目前质量检验范围覆盖烟叶原料收购、挑选质量检验、煤质量检验、包装物质量检验、加工过程质量检验、成品验货检验、仓库成品保管检验、成品厂检，形成了科学完整的质量检验系统，实现了对产品原料的输入、产品形成与实现、保管、产品出厂的全过程监督，产品质量得到了有效
　　保障。
　　3.2　加强过程监督，确保产品质量
　　由质量监督部门烤季前制定详细的全过程《烤季质量监督检测计划》和批次生产加工《工艺策划书》，质量监督人员按检验计划组织对原料收购、挑选、包装物、生产加工过程、仓储保管过程的质量实施监督检查，根据情况的不同实时加大检查的频次。
　　3.3　以标准和顾客要求为行为准则，实施质量检验控制
　　严格按照客户要求、行业、省局、企业标准对原料、包装物、生产过程、成品要求进行检验，及时将各项数据反馈到生产现场及其相关操作员处，对不符合使用要求的原料及包装物应按规定要求进行处理，待重新检验后符合要求再投入使用。对生产过程中的不合格项严加监控，配合生产人员查明原因，并加以改进，保证了生产正常运行，并对不合格产品进行返工处理，使之达到质量要求。每月由专项小组对各部门的技术标准执行情况进行检查，纳入月度考核，不足之处督促改进，有效确保了标准的执行率。通过这些措施有效地确保了最终产品的质量。
　　3.4　建立信息平台、科学统计分析、严格持续改进
　　第一，建立了产品实现全过程控制的日、月通报制，能初步体现上一工作日及月度的过程控制完成情况等。并在生产现场建立公开的产品质量宣传栏，将质量宣传语及每日各班次质量情况以宣传栏的模式展现出来。通过各班组的不断对比、提醒，促进了生产人员质量意识的加强，并推动了工艺、质量的进步，逐步树立了产品质量是生产出来的，不是检测出来的，生产人员就是产品质量第一责任人的观念。由专人每日将各质量控制环节的检验情况通过办公OA系统发至各相关部门相关人员，便于各部门管理人员能及时掌握其环节的质量情况，不断地改进和提高质量，并每月出具各环节的质量分析报告，发布在OA上，加强改进地监督，确保质量信息传递、改进的及时性。
　　第二，质量管理人员通过对检验结果进行综合统计，分析出产品存在的质量问题，提出改进目标。当每一班次完成生产后，对所有的检测结果加以收集、整理，通过对每一班组各项质量指标最大值、最小值、平均值、标准差（方差）、过程能力指数的分析，从而了解、预测和监控过程的运行状态和水平。明确质量波动的工序和项目，将信息传递至生产加工的管理人员和操作人员，在生产过程中加以控制和改进，不断提高产品质量。
　　4　建立非烟物质控制平台，向非烟物质为0的目标迈进

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