【中日技术差距在何处】中日汽车技术差距

　　近日，在上海热线的ＢＢＳ上偶尔看到一篇关于中外生产技术差距的文章。作者以一位在制造业生产第一线的技工的视角，直截了当地指出了中国制造业的软肋：“……第一次加工制造出精度达到预计的0．0001毫米要求的样品时，我兴奋了一阵子，但紧接着又有了失落感，因为那台加工中心的数控机床是德国造的，数控计算机部分是德国造的，加工软件还是德国造的，就连一把车刀，一个钻头，都是日本造的！除了厂房，没有一样工具是中国制造！就连厂房也是借鉴了外国的经验……”
　　在看惯了国人频频发泄反日情绪的诸论后，能读到这样的文章，而且是出自一位普通的工人之手（作者自称是一位月收入1500元的技工），不禁感到莫大的欣慰。真正活跃在第一线的劳动者的头脑还是非常清醒的，他们深深知道：“一个国家的支柱、脊梁是制造业”。
　　欣慰之余，又不能不对我国制造业与先进国家的差距感到一种无奈。改革开放以来，为了尽快赶上先进国家的步伐，我国出台了各项政策，甚至不惜“以市场换技术”，引进大量的外资以加快我们生产水平的提高。然而，结果并不理想。于是就有了诸如外商如何奸诈狡猾、只把过时的生产技术高价卖到中国之类的言论，甚至有些人偏激地抛出“不要外资论”。当然，有各种言论的出现是一种好的现象，至少说明国人已经开始重视技术、并有了对引进技术评头论足的勇气。不过，在定论之前，是否也应该从根本上去审视一下技术到底是什么。
　　其实，在这个问题上，无论是那位实际感受颇深的技工，还是抛出各种言论的专家学者都只是把目光停留在了生产设备之上。那么，生产设备是否就能够代表技术呢？在现代经营学中，答案是否定的。虽然生产设备看得见摸得着、比较容易判断比较，但它毕竟只是技术的一个组成部分，充其量也只能称之为“狭义的技术”而已。真正的现代企业的技术包括：“由设计、规划、研发等构成的信息；由生产设备等构成的生产体系；加工、组装机械操作的技能以及代表技术最高层面的熟练操作”这四大要素。这些要素由下至上呈金字塔形分布、其间各个要素环环相扣，互相联动所形成的体系才是现代企业所必需的技术体系。
　　放眼世界，“制造业为各个经济大国的立国之本”这一点毋庸置疑。且看我们的近邻日本，自明治维新以来，在其近代化的成长历程中制造业始终被赋予振兴国邦的使命。现任的安倍晋三首相更是早早地在其竞选理念中明确地阐述了“以制造业立国的基本方针”。
　　日本其实也有过和我们一样的尴尬经历。特别是二战以后，日本的企业界也大兴盲目崇信欧美技术之风，花大价钱从欧美各国引进了大量的生产设备。然而，举一个简单的例子，一家企业引进了一套荷兰制造的机器设备。荷兰人向以身高著名，他们设计的操控台明显不适合亚洲人操作。这时，作为企业有两种选择：一是为机器配置一个台阶，让员工站在高处操作；而另一种则是将操作台的底部切割至员工顺手的高度。诚然，无论哪一种选择，其结果都可以操作这台机器。但就其本质上来讲，敢不敢对生产设备动刀，其实就是敢不敢对技术进行挑战的问题，也就是到底是“技术服务于人类”还是“人类盲从于技术”的问题。众多的日本企业选择了后者。因为他们深刻地意识到如果不对技术进行改造、促成其不断的改良、发展，那么他们所能得到的技术将永远落后于人。而正是这种敢于向生产设备动刀的积极的态度，才使得日本的制造业最终能与德国比肩，成为了世界屈指可数的“母机器”（制造机器设备的机器）制造王国。
　　反观我们的企业，更多地是选择了前者，将引进来的生产设备视为神圣不可冒犯的技术。记得在二三年前，大连的一家民营模具厂引进了一套德国制造的3Ｄ焊接设备，并为了操作这台机器招募了三名理工科的博士。一时间，对中国企业的崛起充满畏惧的日本业界人士纷纷来到该厂参观学习。参观后他们的心放宽了许多。因为，他们从生产第一线上看到了中国企业对技术（生产设备）的盲信。由此得出结论，中国企业自己不可能创造出世界上最好的设备。
　　由此看来，中日之技术差距是从对技术的根本认识上就早已产生了的。
　　如果我们的企业还不能尽快地认识到技术的真谛、还不能真正做到让技术服务于人类，那么，我们的技工面对外国生产设备时无奈的叹息声还会随处可闻。

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