电石工艺培训试题
发布时间:2020-08-14 来源: 对照材料 点击： 
电石工艺试题 （a a 卷）
1 1 、电石导电性与碳化钙含量及温度的关系？
2 2 、石灰石的工艺指标 ？
3 3 、生石灰的工艺指标 ？
4 4 、兰炭的工艺指标 ？
5 5 、O MgO 含量超标对电石生产的危害有哪些？
6 6 、 SiO 2 2 含量超标对电石生产的危害有哪些？
7 7 、生烧石灰对电石生产有何危害？
8 8 、过烧石灰对电石生产有何危害？
9 9 、石灰粒度对电石生产有何影响？
10 、电极糊的由何种物质组成？
11. 环形加料机检查内容 有哪些？ ：
电石工艺试题（a a 卷）答案
1. 电石导电性与碳化钙含量及温度成正比，即碳化钙含量或温度越高，其导电性越好。
2 2 、 石灰石的工艺指标
粒度
CaCO 3 3
MgO
SiO 2 2
Al 2 2 O O 3 3 ＋ Fe 2 2 O O 3 3
S S
P P
40 － 80mm
＞ 97%
＜ 1%
＜ 1%
＜ 1%
＜ 0.1%
＜ 0.02%
3 3 、生石灰的工艺指标
粒度
CaO
MgO
SiO 2 2
生过烧率
5 5 － 40mm
＞ 92%
＜ 1%
＜ 1.8%
＜ 6%
4 4 、兰炭的工艺指标
粒度
固定碳
灰分＋挥发分
水分
5 5 － 25mm
＞ 85 ％
＜ 15%
＜ 2%
5 5 、O MgO 含量超标对电石生产的危害有哪些？
氧化镁含量超标在电石生产中危害最大。
①氧化镁在电石炉内熔融区还原成金属镁，镁蒸汽与 与 O CO 反应生成氧化镁产生大量的热量，使局部硬壳被破坏，电石外流，侵蚀炉墙；
②另一部分镁上升到炉表面与 O CO 或 或 O O 2 2 反应，放出大量的热，使料面形成红料结块，支路电流升高，阻碍炉气排出，炉压增高；
③镁与 N N 2 2 发生反应生成氮化镁，致使电石发粘，不易流出；
④影响电石质量，石灰中每增加 1 1 ％的氧化镁，功率发气量下降 10 ～
6 6 、 SiO 2 2 含量超标对电石生产的危害有哪些？
①生成碳化硅沉积于炉底，造成炉底升高；
②与铁作用生成硅铁损坏炉壁铁壳或出炉时烧坏炉嘴、电石锅等；
③含量过高，生石灰易粉化、易碎，进入炉内易塌料；
④对 发气量有一定影响，含量愈高则功率发气量愈低。
7 7 、生烧石灰对电石生产有何危害？
生烧的石灰在电石炉内 CaCO 3 3 进一步吸收热量分解成石灰增加电耗。
8 8 、过烧石灰对电石生产有何危害？
①过烧石灰坚硬致密、活性差、体积变小、反应接触面随之减少, , 降低反应速度；
②导致炉料电阻下降，电极不易深入。
9 9 、石灰粒度对电石生产有何影响？
粒度过大，接触面积小，降低反应速度；过小，通透性差，阻碍炉气排出，同时比电阻增大。
10 、电极糊的由何种物质组成？
人工石墨、沥青、煤焦油、无烟煤等
环形加料机检查内容：
①电动机 、减速机温度、振动、异响声、油位（ 1/2 — 2/3 ）以及润滑情况的检查；
②托轮与轨道的接触是否良好，有无偏轨现象；
③空气压力是否符合工艺要求，管线是否漏气，（压力 0.3 — 0.5MPa ）；
④刮板与受料盘的间隙是否符合工艺要求（m 10mm 以内）；
⑤刮板的伸缩是否灵活，刮板回位指示触点是否正确；
⑥二位五通电磁阀处是否漏气，气缸动作是否平稳（靠出气螺钉调节）；
⑦环形加料机与皮带连锁是否有效。
电石 培训 知识问答
1 1、 、 电石的生产原理是什么？
氧化钙与碳素原料在电石炉内凭借电流通过电极产生的电弧热和电阻热在 1 1 800 ～ 2200 ℃的高温下反应而生成碳化钙。
CaO+3C=CaC2+CO — 111.3KCal
2 2、 、 电石的熔点与何有关？
电石的熔点随电石中 2 CaC2 含量而改变。纯 2 CaC2 熔点为 2300 ℃，电石中 2 CaC2 含量一般在 80% 左右，其熔点在 1980 ℃左右，2 CaC2 含量为 69%时，熔点最低为 1750 ℃，影响电石熔点的因素取决于杂质的量和性质。
2600 ℃
2400 ℃
2200 ℃
2000 ℃
1800 ℃
1600 ℃
100
80
60
40
20
0
CaC 2 2 含量（% % ）
电石熔点与其中 CaC 2 2 含量的关系
3 3 、 电石导电性与碳化钙含量及温度的关系？
电石导电性与碳化钙含量及温度成正比，即碳化钙含量或温度越高，其导电性越好。
4 4 、电石炉气由 哪些成分组成？其热值为多少？
CO
90 ～ 95%
H 2 2
2.5%
CH 4 4
1 1 ～ 2%
CO 2
2.5%
N N 2 2
1 1 ～ 2%
O 2
0.2 ～ 0.6%
热 值（ kJ/Nm3 3 ）：
11302 （ 2700kcal/ Nm3 3 ）
5 5 、 电石生产中电石炉内存在的主要副 反应有哪些？
CaC 2 2 =Ca + 2C —5 14.5 千卡
CaCO 3 3 =CaO + CO 2 2 —5 42.5 千卡
CO 2 2
+ C=2CO —2 39.2 千卡
H H 2 2 O +C=CO + H 2 2 —6 39.6 千卡
Ca(OH) 2 2 = CaO + H 2 2 O O —6 26 千卡
Ca 2 2 SiO 4 4 =2CaO + SiO 2 2 —9 29 千卡
SiO 2 2
+ 2C=Si + 2CO —7 137 千卡
Fe 2 2 O O 3 + 3C=2Fe + 3CO —8 108 千卡
Al 2 2 O O 3 + 3C=2Al + 3CO —1 291 千卡
MgO + C=Mg + CO —6 116 千卡
6 6 、 石灰石的工艺指标
粒度
CaCO 3 3
MgO
SiO 2 2
Al 2 2 O O 3 3 ＋ Fe 2 2 O O 3 3
S S
P P
40 － 80 mm
＞ 97%
＜ 1%
＜ 1%
＜ 1%
＜ 0.1%
＜ 0.02%
7 7 、生石灰的工艺指标
粒度
CaO
MgO
SiO 2 2
生过烧率
5 5 － 40mm
＞ 92% %
＜ 1%
＜ 1.8%
＜ 6%
8 8 、焦炭的工艺指标
粒度
固定碳
灰分
挥发分
水分
5 5 － 25mm
＞ 82%
＜1 1 5%
＜ 1. 5%
＜1 1% %
9 9 、兰炭的工艺指标
粒度
固定碳
灰分＋挥发分
水分
5 5 － 25mm
＞ 85 ％
＜ 15%
＜ 2%
10 、电极糊的工艺指标
粒度
灰分
挥发分
＜ 100mm
＜ 4.5%
12.5- - 14.5%
11 、 炭材中灰分、水分、挥发分及石灰生烧率超标对电耗的影响？
灰分每增加 1 1 ％电耗增加 50 ～0 60 度/ / 吨；
水分每增加 1 1 ％电耗增加 5 12.5 度/ / 吨；
挥发分每增加 1 1 ％电耗增加 2.3 ～5 3.5 度/ / 吨；
生烧率每增加 1 1 ％电耗增加 0 100 度/ / 吨。
12 、O MgO 含量超标对电石生产的危害有哪 些？
氧化镁含量超标在电石生产中危害最大。
① 氧化镁在电石炉内熔融区还原成金属镁，镁蒸汽与 O CO 反应生成氧化镁产生大量的热量，使局部硬壳被破坏，电石外流，侵蚀炉墙；
② 另一部分镁上升到炉表面与 O CO 或 或 O O 2 2 反应，放出大量的热，使料面形成红料结块，支路电流升高 ，阻碍炉气排出，炉压增高；
③镁与 N N 2 2 发生反应生成氮化镁，致使电石发粘，不易流出；
④影响电石质量，石灰中每增加 1 1 ％的氧化镁，功率发气量下降 10 ～15 。
13 、 SiO 2 2 含量超标对电石生产的危害有哪些？
①生成碳化硅沉积于炉底，造成炉底升高；
②与铁作用生成硅铁 损坏炉壁铁壳或出炉时烧坏炉嘴、电石锅等 ；
③ 含量过高，生石灰易粉化、易碎，进入炉内易塌料 ；
④ 对发气量有一定影响，含量愈高则功率发气量愈低。
14 、 生烧石灰对电石生产有何危害？
生烧的石灰在电石炉内 内 CaCO 3 3 进一步吸收热量分解成石灰增加电耗。
15 、过烧石灰对电石生产有何危害？
①过烧石灰坚硬致密、活性差、体积变小、反应接触面随之减少, , 降低反应速度；
②导致炉料电阻下降，电极不易深入。
16 、粉化石灰多对电石生产有何危害？
①多消耗电能和炭材；
②使电极附近料层结成硬壳，发生棚料，降低 炉料下落速度， 减少投料量，降低产量；阻碍炉气排出，增大炉内压力，发生喷料、塌料。
17 、石灰粒度对电石生产有何影响？
粒度过大，接触面积小，降低反应速度；过小，通透性差，阻碍炉气排出，同时比电阻增大。
18 、炭材粒度对电石生产有何影响？
①粒度小，接触面积大，易反应；电阻大，电极易深入，熔池电流密度增加，炉温增高；
② 粒度过小，则通透性降低，炉气不易排出，炉压增大，发生喷料；
③粒度过大，接触面积变小，反应速度下降，电阻变小，支路电流增。
加，电极上升，炉温降低，炭材反应不完全，降低电石质量和炭材利用率。
19 、炭材中粉末多 对电石生产有何危害？
①炉料透气性差，O CO 不易排出，炉压增高，降低反应速度；
②炉压增高后发生喷料，大量生料进入熔池，造成电极上抬，炉温降
低，料层结构破坏；
③ 许多粉末被炉气带走，影响配比的准确性 ；
④ 在料层中结成硬壳，支路电流增加，电极上升。
20 、炭材中水分超高对电石生产有何影响？
炭材中的水分使石灰产生粉末，粉末多了，容易使炉料棚住，进而发生炉子不吃料、喷料和炉压不稳等不正常现象。
2 21 1 、电极糊质量差有何危害？
①电极糊油分、挥发分多、软化点高，易导致软断；
②电极糊灰分高，粘结性变差，易导致 硬断；
③加入电极壳内的电极糊块大，易蓬住或架空。
2 22 2 、 电极糊的由何种物质组成？
人工石墨、沥青、煤焦油、无烟煤等
2 23 3 、 各水路的现场分布及水路的检查，怎样判断漏水及漏水后的处理 ？ 怎
样检测回水温度、压力、流量 等 ？
1 1 号水路分配器（3 33 路进水；5 35 路回水）
炉嘴（ 701 、 702 、 703 ）
1# 、 2# 、 3# 档屏（ 017 、 018 、 019 ）
炉盖（ 401 、 402 、 403 、 404 、 405 、 407 、 409 ）
中心炉盖（ 404 、 408 ）
检修孔（ 406 、 410 ）
1 1 号电极密封套（ 411 、 412 、 413 ）
2 2 号电极密封 套（ 421 、 422 、 423 ）
3 3 号电极密封套（ 431 、 432 、 433 ）
炉门（ 441 、 442 、 443 、 444 、 445 、 446 ）
中心吊挂（ 501 ）
环形段（进水 503 ；回水 503a、 、 503b、 、 503c）
）
2 2 号水路分配器（4 34 路进水；4 34 路回水）
1 1 号电极导电接触元件（ 101 、 102 、 103 、 104 、 105 、 106 ）
2 2 号电极导电接触元件（ 201 、 202 、 203 、 204 、 205 、 206 ）
3 3 号电极导电接触元件（ 301 、 302 、 303 、 304 、 305 、 306 ）
1 1 号电极底环（ 107 、 108 、 109 ）
2 2 号电极底 环（ 207 、 208 、 209 ）
3 3 号电极底环（ 307 、 308 、 309 ）
1 1 号电极护屏（ 110 、 111 ）
2 2 号电极护屏（ 210 、 211 ）
3 3 号电极护屏（ 310 、 311 ）
液压站（ 601 ）
2 2 号水路分配器（6 16 路进水；6 16 路回水）
副烟道（ 901 、 902 、 903 、 904 、 905 、 906 、 907 、 908 、 909 ）
主烟道（ 801 、 802 、 803 、 804 、 805 、 806 、 807 ）
漏水判断：
① 回水温度升高、流量减小；
② 单项电极电流有可能下降；
③ 炉气出口温 度降低；
④ 炉 气 压 力 增大；
⑤ 塌料频繁；
⑥ 炉气中氢气含量增大；
⑦ 电阻增大；
漏水处理：①平时操作细致观察各仪表的变化；
② 发现漏水后停电处理；
③ 电极不能上下移动、防止热料喷出或爆炸；
④ 料层表面的湿料要清除；
通过观察水分布器上的温度计、压力表、流量计来 检测回水温度、压力、流量。
23、 、 日料仓、称量斗的容积及下面对应 给料机的型号、参数（包括：振幅、频率及电磁阀间的间隙如何调整），核子秤如何效验 ？
日料仓：0 60 吨
称量斗：2 1.2 吨
电磁振动给料机主要参数：
型号 ：
GZ5F
功率：
1.5kw
振幅：
1.5mm
频率：0 3000 次 /min
粒度：
80mm( 网孔直径为 80mm)
电磁振动给料机主要参数：
型号：
TZ6 － 60 － 120F
功率：2 2 × 0.4 kw
振幅：3 3 ±1 1 mm
给料量：
80t/h
核子称效验：
先将称归零，再在称量斗四个对角上各 放一个法码，中心处放一个，看现场仪表显示的称量数值是否与砝 码重量相符。
24、 、 各运行皮带尺寸、运行速度、皮带的粘接方式、皮带减数速机托滚的日常维护。
尺寸：
650mm
速度：
1m/s
粘接方式：皮带扣（机卡）
维护：①定期添加润滑油；
② 检查螺丝有无松动；
③检查电机有无异常发热、声音有无异常、振动是否正常；
④ 检查皮带有无跑边 ；
25、 、 任意皮带出现问题后如何通过挡板倒换 皮带 而不影响加料，就地如何操作。
1 C1 皮带坏，通过 C2 、4 C4 皮带加料；
2 C2 皮带坏，通过 C C1 1 、3 C3 或 或 4 C4 皮带加料；
3 C3 皮带坏，通过 1 C1 或 或 C2 、4 C4 皮带加料；
4 C4 皮带坏，通过 C1 、3 C3 皮带加料；
通过三通 阀 调节，挡板用气动装置控制。
26、 、 。
环形加料机驱动装置的型号、参数，环形加料机轨道的检查和调整。
①三相异步电动机：
型号：
Y112m －4 4
功率：
4KW
转速：
1440r/min
电流：
8.8A
电压：
380V
B B 级绝缘
防护等级：
ZP44
②摆线针轮减速机：
型号：
XW07 — 87 —4 4
功率：
4KW
转速：
1440 r/min
扭矩：
1985Nm
中心高：
220mm
重量：
190Kg
环形加料机检查内容：
①电动机、减速机温度、振动、异响声、油位（ 1/2 — 2/3 ）以及润滑情况的检查；
②托轮与轨道的接触是否良好，有无偏轨现象；
③空气压力是否符合工艺要求，管线是否漏气，（压力 0.3 — 0.5MPa ）；
④刮板与受料盘的间隙是否符合工艺要求（m 10mm 以内）；
⑤刮板的伸缩是否灵活，刮板回位指示触点是否正确；
⑥二位五通电磁阀处是否漏气，气缸动作是否平稳（靠出气螺钉调节）；
⑦环形加料机与皮带连锁是否有效。
27、 、 环形加料机的工作原理，及挡板与圆盘之间的距离如何调整。加料出现问题（ 包括：於料、气动装置故障）如何处理。加料机的远程和就地如何操作。
工作原理：环形加料机由三台电动机、三台减速机和三组滚轴分别组合起来 ，呈 呈 120 ° 角均匀分布带动受料盘顺时针旋转、逆时针加料，加料顺序为8 8 、7 7 、6 6 、5 5 、4 4 、3 3 、2 2 、1 1 、 12 、 11 、 10 、9 9 。
挡板与圆盘之间的距离通过滑拉螺丝调节，距离是 10mm 。
於料处理：①调节滑拉螺丝将刮板上提，使料通过 ；
② 联系电工将受料盘反转（电机反转）；
③ 於料多时人工除料；
气动装置故障处理：①现场 手动控制刮板的推出与收回；
② 联系有关部门进门修理；
28、 、 详细掌握绘制电石炉本体结构、材质及电极组合式把持器结构、尺寸材质。
29、 、 油压系统备 用泵如何倒泵，油压、油位、油温的工艺指标的检查，油路管道的检查；油缸的巡检内容有哪些？（密封情况）
30、 、 详细掌握并绘制油路工艺流程及控制要点；油路系统易发故障及事故的预防处理。
31、 、 电极糊的组成及质量要求，若质量差有何危害，如何准确测量糊柱高度及怎样添加电极糊，添加时应注意什么问题；为什么巡检时要用手电筒检查电极筒内状况，发现蓬糊和架空时怎样处理，处理 后有无必要重新测量糊柱高度， 为什么？当电极筒内有冒烟现象是什么原因。
电极糊的 组成：焦炭、 人 造 石墨、沥青、煤焦油、无烟煤
电极糊的质量要求：
粒度
固定碳
灰分
挥发分
软化点
8 80 0 － 100 mm
＞8 82 2 ±2 2 ％
＜ 4.5% %
＜ 12.5 5 － 14.5% %
9 90 0 － 120 ℃
质量差危害：①电极糊油分、挥发分多、软化点高，易导致软断；
②电极糊灰分高，粘结性变差，易导致硬断；
③加入电极壳内的电极糊块大，易蓬住或架空；
④固定碳含量过低，导电性差，做的无用功多，增加电耗。
添加时注意：①检查有无杂物；
②检查电极糊的粒 度；
③添加要有规律；
④添加至导电接触元件以上 4.5m 。
用手电筒检查电极筒是为了观察电极糊有没有蓬住或架空 ； 若发现蓬住或架空用干木棍将电极糊捣实 ； 处理后要重新测量糊柱高度，原因是蓬住或架空时的糊柱高度比处理后的糊柱高度要高 ； 当电极筒内有 冒烟现象说明糊柱高度已经很短，块状糊已经不多。
32、 、 现场如何操作电极 的压放、提升和下降，电极壳的质量（如：毛刺、焊接、油脂等）检查及维护；现场把持器位置测量装的检查与维护。
33、 、 压放平台的检查及维护，现场如何测量压放量。
34、 、 在中控室如何操作主副烟道的蝶阀，现场如何动手操作。
35、 、 掌握电加热风机型号，对运行状态，出口开启度及加热元件的使用、检查及维护，如何远程及就地操作。
36、 、 怎样检查电极壳及其他系统的 绝缘是否完好？是否有刺火 现象？如何 处理？
37、 、 如何检查料仓、料管缺料及棚住或架空？
38、 、 如何检查判断接触元件刺火及漏糊？如何处理？
39、 、 如何测量及估算电极工作长度、入炉深度？
40、 、 若操作压放量与实际压放量不符时，怎样检查及处理？
41、 、 处理料面的目的是什么？怎样处理？为什么要处理空洞？
42、 、 出炉风机、炉底风机的巡检内容有哪些？怎样维护？
43、 、 电极上抬的原因及处理？ 正常情况下的开、停炉操作，0 0- -3 3 小时、3 3- -8 8小时、8 8 小 时以上停炉、开炉操作。
原因：①支路电流大；
②配比高；
③出炉不合理，长时间未出炉；
④原材料质量不符合工艺要求。
处理：
①处理料面，切断支路电流，改善透气性；
② 适当降配比；
③勤出炉；
④严格控制原料工艺指标；
⑤适当降负荷。
44、 、 处理料面的目的 ？ 如何处理 ？ 为什么要处理空洞 ？ 如何测量电极工作长度 ？
目的：①切断支路电流；
②增强炉料透气性；
处理方法：①扒出粉料，捣破硬壳并扒出；
②将空洞填实；
③料面处理成围堰状；
处理空洞原因：
①防止塌料，破坏料层结 构，降低炉内温度，造成出炉困难；
②烧坏设备
45、 、 电极电流不断上涨的原因 ？
原因：
①局部配比高；
②炉底温度低，三相不通；
③电极软断；
④长时间出炉量少，炉内电石积存过多；
⑤翻电石；
⑥出炉前；
⑦红料多；
⑧把持器出现设备故障，电极下落。
46、 、 出炉带有生料的原因？
原因：
①塌料；
② 料层结构被破坏；
③电极太长或太短，频繁移动电极，没有形成很好的料层结构；
④出炉量大于生成量；
⑤炉内温度低；
⑥配比不合理；
47、 、 如何 通过出炉 判断电石质量的好坏？ 若质量差怎样处理？
判断：
① 弧光强度，发出耀眼的白 光说明电石质量高；
②操作台上温度较高，说明电石质量高；
③出炉口烟发黑说明电石质量差；
④电石结晶颜色，呈紫色说明电石质量高；
⑤带钎时钢钎上粘的电石较厚，相对来说电石质量高；
质量差 处理：
①适当提高配比；
②提高炉温；
③延长出炉时间间隔；
48、 、 塌料的原因、危害及 如何处 理？
原因：
① 原料质量不符合工艺要求（粉料多，影响透气性；水份多，导致石灰粉化；杂质高，形成硬壳）
②炉内设备漏水；
③电极太长或太短，频繁移动电极；
危害：①破坏料层结构；
②降低炉温，影响产品质量，增加电耗；
③造成出炉困难；
④易烧坏设 备；
⑤炉压波动大；
处理：①控制炉压；
②根据情况适当跟电极；
③严格控制原料的工艺指标；
④严重时停炉处理；
49、 、 电加热元件在何种情况下需开启？开启功率大小如何选择？运行时间多长？如何开启及停止？
电加热元件在下列情况需开 启 ：
① 进行单项电极焙烧；
① ① 电极欠 焙烧；
② ② 压放率大；
③ ③ 压放量大，一次性压放超过 100mm
在焙烧电极时或欠 烧时，分焙烧情况逐个开启，电极补充的越长，加热元件开启的时间越长。
50、 、 三相不通的原因有哪些？如何判断和处理。
原因：①炉底温度低；
②出炉没有规律；
③电极位置参 差 不齐；
④长时间出一个 眼；
⑤操作不当；
⑥频繁停电；
判断：①电流波动大；
②出哪个眼哪根电极电流下降，其它两相电流不下降且连续波动；
处理：①缓慢加负荷，防止翻电石形成硬壳层；
②适当降低负荷，使电极深入炉内，提高炉底温度；
③根据发气量适当调整配比或加副灰；
④加强出炉，哪根电极位置高就出哪个眼；
⑤精心操作，做到长周期运行
51、 、 电极的压放周期根据什么调整？
① ① 电极的工作长度；
② ② 炉料配比和生成电石的发气量；
③ ③ 负荷高低；
④ ④ 把持器位置；
⑤ ⑤ 根据电极糊的消耗量；
52、 、 正确掌握 电极压放、提升、下降的操作方法。
53、 、 电石生 产配料的依据？包括理论计算。熟练掌握配料操作？
依据：生成电石的质量；
54、 、 导致电耗增加的因素有哪些？
① ① 原料不符合工艺要求；
② ② 采用高电流、低电压、低电阻操作，功率因数低；
③ ③ 电气参数选择不合适；
④ ④ 频繁停电；
⑤ ⑤ 炉温太高，导致电石游离流失、蒸发；
⑥ ⑥ 出炉不均匀，时间过长；
⑦ ⑦ 电极糊质量差；
⑧ ⑧ 料面红料多，热损失大；
⑨ ⑨ 炉底风机开停不当 。
55、 、 操作中三相电极长期不动是否有益？
① ① 三根电极工作端差不多在同一个平面上，入炉深度也比较理想，做功好，炉况稳定，电石发气量高，可以长期不动。
② ② 三根电极的工作长度，入炉深度 参差不齐，炉况不稳定， 电极长期不动是不好的。
56、 、 影响发气量的因素有哪些？
① ① 炉料配比；
② ② 电极入炉深度，炉温高低；
③ ③ 出炉间隔时间的长短；
④ ④ 原材料的质量；
⑤ ⑤ 频繁 塌料；
57、 、 电石炉操作中最困难的是什么？
① ① 负荷升不起来；
② ② 三相不通；
③ ③ 出炉打不开眼，堵不上眼。
58、 、 电极的调节方式有哪些？
① ① 中控室或现场手动调节；
② ② 恒电流自动调节；
③ ③ 恒电阻自动调节；
59、 、 为何要控制电极的入炉深度？
① ① 电极入炉过深，造成电极端头熔池狭小，电极周围坩埚壳下料口小，炉的 料不易进入，热效率低，反应生成的 O CO 不易排出，容易引起喷料带走热量。
② ② 电极入炉太浅， 造成明弧操作，热损失大，易烧坏设 备； 造成炉底温度低，三相不通，造成出炉困难 。
③ ③ 电极入炉深度适当，有利于闭弧操作，形成稳定的料层结构，使热量得到充分利用，减少热损失，降低电耗，使炉况稳定。
60、 、 怎样判断料层结构的好坏？破坏料层结构的原因有哪些？如何维护好的料层结构？
判断：① 通过出炉情况判断，若流速通畅，发气量高，说明料层结构好，若夹生料，说明料层被破坏；
②塌料次数少，想对之下料层结构好；
③炉气温度高低判断料面状况；
④各料仓吃料速度是否均匀；
原因：①塌料；
②吹氧；
③翻电石；
④频繁移动电极；
⑤原料的质量；
维护：①控制好原料的工艺 指标；
②精心操作，控制好电极的入炉深度，做到闭弧操作；
③出炉有规律，尽量少用吹氧管吹氧；
④不要频繁移动电极。
61、 、 炉温高低如何判断？若炉温不高如何处理？
判断：①出炉时，流速畅通，发气量高，带钎时钢钎上粘有较厚的电石，相对来说炉温高；
② 出炉时电石发粘，出不来，带生料，相对来说炉温低；
③ 观察炉盖的回水温度，当炉盖的回水温度整体都高时，在进水温度 一直没有改变的情况下，说明热量上移，炉底温度低。
处理：①适当调节电极位置，保证电极工作长度；
②提高负荷长周期稳定运行；
③适当调整炉料配比；
④适当闭料干烧；
⑤严格控制出炉时间；
⑥严格控制原料工艺指标。
62、 、 熔池大小如何判断？若熔池小如何处理？
判断：①出炉时电流波动大，急剧下降，相对来说熔池小；
②未到下次出炉时间，电流开始急剧波动，不断上涨，相对来说说明熔池小；
③电极不下 ， 吃料慢；
④操作电阻大小及负荷的大小；
⑤出炉状况是否稳定；
处理：
① 出炉尽量间隔时间长一些，让电石在炉内反应的时间长一些；
②采用高电压、高电阻、低电流操作，使电极在炉内放的弧光长、强，扩大熔池；
③适当调整配比，控制好原材料质量；
④在保证电极位置的情况下适当提升电极。
63、 、 炉盖加高后的 利与弊？分析其原因。
利：①便于检修；
②便于控制炉压；
弊：①电极对炉面的辐射热增大；
②支路电流增大；
③电极易氧化；
④电极工作长度增加，电阻增大，增加电耗。
64、 、 何种情况下采用星接？何种情况下采用角接？
星接：①新开炉时进行电极焙烧；
②电极焙烧
③停电 3 3 小时以上；
角接：正常生产情况下均采用角接。
65、 、 长时间的高电极位置而电石质量低的原因及处理方法？
原因：①焦炭粒度不符合工艺要求；
②原材料质量差；
③电极间形成红料造成火桥；
④电极工作端长度太长；
处理：①检查原因进行解决，并降低电压操作。
66、 、 长时间的 高电极位置而电石质量高的原因及处理方法？
原因：①原材料的质量不符合工艺要求；
②电极工作端太长；
③石灰可能减少，配比高；
④出炉眼位置偏高；
处理：①降低炉料的配比，即固定碳含量等。
67、 、 长时间的低电极位置而电石质量低的原因及处理方法？
原因：①电极太短；
②石灰增多，配比低；
③原料粒度比例不符合工艺要求；
处理：①增大电压；
②提高配比，增加固定碳。
68、 、 长时间的低电极位置而电石质量高、出炉量减少的原因及处理方法？
原因：①原料粒度过小，两粒度不协调；
②电极太长；
处理：①增大次级电压，改变原料粒度。
69、 、 何 何 种情况下进行低电压、高电流操作 ? 何种情况下进行高电压、低电流操作? ?
① ① 炉底温度低，出炉困难，进行低电压、高电流操作，使电极深入料层，提高炉底温度；
② ② 。
炉况稳定的情况下进行高电压、低电流操作有利于扩大熔池，降低电耗。
70、 、 电石炉的稳定生产取决于哪些因素？
① ① 原材料的质量；
② ② 设备是否能长周期运行；
③ ③ 是否严格按操作规程操作；
④ ④ 提高有功功率；
⑤ ⑤ 提高二次电压；
⑥ ⑥ 提高电流电压比。
71、 、 电石生产过程中为何要做到一满、二高、三平衡、四稳定？
。
原因：为了做到连续、稳定、长周期运行，达到优质、高产、低耗的目的。
72、 、 何为火桥？怎样处理? ?
定义 ：捅钎容易，电石流的少或不流，这种现象就是火桥。
处理：适当降负荷，下降电极。
73、 、 电加热风机 风门开度根据什么进行调整？
⑴下列情况开大风门：①炉压大；
②电极糊质量差）
（灰分大）
；
③翻电石；
④密封不严；
⑤炉温高；
⑥电极位置高；
⑵电极长，过焙烧时关加热元件，开大风量；
⑶电极短，欠焙烧时开加热元件，开小风量；
74、 、 电极消耗快慢与何有关？
① ① 电极入炉深度；入炉浅，消耗快；
② ② 发气量高低；发气量低，消耗快；
③ ③ 生产负荷高低；负荷高，消耗快；
④ ④ 炉料配比；配比低，消耗快；
⑤ ⑤ 电极糊质量；质量差，消耗快；
75、 、 炉温是否越高越好？ 最理想的炉温是多少？热量集中取决于什么？如何保持高炉温? ?
⑴
炉温不是越高越好，炉温太高，导致电石二次分解产生金属钙和碳；
⑵
最理想的炉温是 2000 — 2200 ℃；
⑶
热量集中取决于恒定的电阻、电流和电压。
⑷
保持高炉温的方法：①长期满负荷运行；
②高质量的液态电石；
③适当的电极位置；
76、 、 电石炉操作的最终目标？
最终目标：以高炉温为核心，调节、处理各种矛盾，增加熔泄电流密度，长期满负荷运行，达到高产、优质、低耗的目的。
77、 、 正常生产操作时怎样控制电 极的对地电压、电流、电阻才会使炉况处
于最佳工作状态 ？为什么？
① ① 采用高电压、低电流、高电阻操作才会使炉况处于最佳工作状态；
原因：减少无功、增加有功，在同等电耗下炉温最高。
78、 、 为什么要间隔 1 1 小时出炉一次且控制出炉时间？
原因：①减少热损失，保持炉温和电石质量；
②物料平衡，防止电石在炉内积存过多造成生产不稳定
79、 、 什么情况下电极电流不断上涨、缓慢下降？
① ① 出炉前；
② ② 红料多；
③ ③ 正在出炉；
80、 、 哪些情况下会联锁停炉？
① ① 循环水总管压力低；
② ② 氢气含量超标；
③ ③ 料仓低料位；
④ ④ 电流超过额定值；
⑤ ⑤ 油温超标；
⑥ ⑥ 变压器重瓦斯；
81、 、 哪些情 况下应紧急停炉？
①电极软、硬断；
②炉内设备大量漏水；
③导电接触元件放弧（刺火）；
④ ④ 氢气含量突然大幅度上升；
⑤ ⑤ 油路、水路、液压系统突然故障；
⑥ ⑥ 电极突然下滑；
⑦ ⑦ 炉内大量翻电石；
⑧ ⑧ 炉压过大，炉温急剧上升；
82、 、 各种事故的判断及处理？包括电极硬、软断、下滑、电极系统自降 、底环与电极筒粘接 等。
事故：电极软断
现象：
① 电流突然上升, , 电极对炉底电压下降 ；
② 炉气出口温度与 H H 2 含量增高 ；
③ 电极筒大量冒黑烟 ；
④ 炉气压力突然增大，防爆孔打开。
原因：
① 电极糊的质量差，油份、挥 发份多，软化点高 ；
② 电极自动下滑或过量下放电极 ；
③ 电极糊块大，添加无规律，棚住或架空 ；
④ 电极筒焊接质量差。
处理方法：
立即停电，迅速下降电极，使断头相接后压实炉料，减少电极糊外流，并扒掉处流的电极糊，将电极调节变为手动控制，进行单相电极焙烧。电极糊应添入电极筒内的高度达到接触元件顶部以上 4500mm 。
事故：电极硬断
现象：
① 电流突然下降后回升 ；
② 炉气温度突然上升 ；
③ 电炉产生的电弧声异响。
原因：
① 电极糊保管不当，灰分增高，粘结性差 ；
② 停炉时期电极冷却率大 ；
③ 导电接触元件以上的电极糊过热，固 体物沉淀，造成电极分层 ；
④ 由于电极进入炉料部分稍带锥形，当电极降低时，电极与硬壳及炉料产生极大的机械力 ；
⑤ 长时间停电后，负载增加过快 ；
处理方法：
① 断头小，残留电极长度可以工作，可将断头压入炉内继续送电。
② 电极断头大，工作端不能工作，可将断头用炸药爆破后取出，适当压放电极尽量用提高压放率而不能用长距离的压放来增加电极工作端。
事故：导电接触元件与电极筒间刺火
现象：
① 接触面与电极筒处发红或有明显的刺火 ；
② 压放电极时，接触装置不易滑动 。
原因：
① 由于弹簧组件上的压力过低 ；
② 电极筒或筋板表面有毛刺或不 清洁。
处理方法：
① 更换打火的接触元件，检查其他弹簧的螺母及压力 ；
②。
电极筒筋板损坏，将损坏部分下送，直至接触元件与未损坏部分接触。
事故：炉内设备漏水
现象：
① 炉气中的 H H 2 含量高 ；
② 单相电极电流可能下降 ；
③ 炉气出口温度降低 ；
④ 炉气压力增大。
原因：
① 炉子绝缘不好，产生刺火 ；
② 电石硬壳与设备刺火 ；
③ 炉内温度高。
处理方法：
① 平时操作细致观察各仪表的变化 ；
② 发现漏水后停电处理 ；
③ 电极不能上下移动，防止热料喷出或爆炸 ；
④ 料层表面的湿料要清除。
事故：翻 电石
现象：
① 一相或两相电极的电流不稳定波动大，电极位置高 ；
② 出炉量小，出炉时一相或两相电极的电流下降很小或不下降，反而上升 ；
③ 炉出温度升高，炉气量波动大。
原因：
① 电极不能深插，炉底温度低，坩锅狭小 ；
② 操作不当，炉温低，三相不通 ；
③ 长时间出炉量小，炉内电极积存过多。
处理方法：
① 长时间停炉后，负载增加要慢 ；
② 提高单相电极电流或单相电极间歇加料 ；
③ 适当调整炉料配比。
⑨ ⑨ 降低电压。
事故：电极下滑
现象：
① 电极下放时滑动过多，夹紧装置控制不住；
原因：
① 弹簧压力调整不正确；
② 摩擦元件内衬已磨损；
③ ③ 电极筋片上有油污；
④ ④ 电极糊柱过高 。
处理方法：
① 根据具体的原因采取相应的处理方法 。
事故：电极系统自降
现象：
① 压放平台、组合式把持器随大力缸下滑；
原因：
① 电脑系统出现故障；
②油路系统出现故障，压力不足 。
处理方法：
① 根据具体的原因采取相应的处理方法；
83、 、 设备漏水如何判断及处理？
判断：①回水温度升高、流量减小；
② 单项电极电流有可能下降；
③ 炉气出口温度降低；
④ 炉气压力增大；
⑤ 塌料 频繁；
⑥ 炉气中氢气含量增大；
⑦ 电阻增大 。
处理：①平时操作细致观察各仪表的变化；
② 发现漏水后停电处理；
③ 电极不能上下移动、防止热料喷出或爆炸；
④ 料层表面的湿料要清除 。
84、 、 熔池不稳定、炉眼上下移动的原因及如何处理？
原因：①原料粒度过大或过小；
②负荷忽高忽忽低；
③配比不稳定；
④电极长度忽长忽短，频繁移动电极 ；
⑤石灰质量不稳定；
⑥停炉频繁；
⑦出炉不均衡 。
处理：①严格控制原材料质量及配比；
②保证长周期满负荷稳定运行；
③统一操作，稳定出炉；
④适当干烧，调整炉料、增加电阻、稳定电极位置和炉温。
85、 、 若炉眼堵不住中控操作怎样配合处理？
① ① 降负荷；
② ② 适当提升电极；
③ ③ 严重时停电处理。
86、 、 漏糊怎样判断？如何处理？
判断: :
①护屏缝隙处冒黄烟；
②导电接触元件回水温度上升。
处理：
①停电、检查漏糊部位；
②根据实际情况进行填充、补焊或进行压放、电极焙烧。
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