罐室施工方案

　罐室施工方案

　1 施工顺序 施工准备→定位放线→土方爆破和开挖→验槽→砼垫层（主要是对基底进行整平）→罐室环墙基础施工→罐室墙体施工→罐顶薄壳顶板施工→后浇带施工→罐室内、外墙抹灰→罐室外墙防水→罐室外侧土方回填→罐室脚手架拆除→钢罐基环梁施工→回填砂→沥青砂垫层→基础验收→罐体安装→罐室外侧操作室等施工→罐室外挡土墙及土方回填 2 土方开挖 1、采用反铲挖土机和人工挖土相结合，反铲机开挖时为避免扰动基底土，在开挖时预留基底标高 20-30cm 的土方，采取人工清理； 2、基坑按设计尺寸加 1800mm 的工作面后按 1：0.5 放坡，并视土质情况调整，如果高度过大，可采取梯段退坡，必要时采取护坡，避免塌方； 3、基坑开挖前考虑到当地雨水较多，在上部四周设排水沟，防止地面水流入坑内冲刷边坡，造成塌方和破坏地基；在基坑内四周挖出排水沟，合理布置集水坑，用φ50 潜水泵排水，基坑临时性排水设施尽量与永久性设施相结合；在土坡上覆盖塑料薄膜，避免雨水冲刷边坡； 4、基坑开挖后应尽快验槽，及时施工，避免基槽受雨水影响； 3 脚手架及垂直运输机械 该工程采用扣件式钢管脚手架(φ48×5)，罐室内采用满堂脚手架，罐室环墙采用双排脚手架，立杆排距为 1.5m，纵向间距为 1.5m，步距为 1.8m。在罐室内的底板上将顶板薄壳模板加固的立杆间距画好，并按此搭设，避免返工。

　罐室施工的垂直运输机械选用 SSE—100A 井架，每个罐室内设置一台，井架尽量靠近罐室的入口处，便于水平运输。

　在罐室的入口处搭设安全通道，井架与山顶连接处搭设 4 米宽的运输平台，并按现行的施工安全规范设置护栏和安全网。

　安全管理要求：

　（1）脚手架搭设人员必须是经过国家现行标准考核的专业架子工，上岗人员定期体检，合格者上岗。

　（2）搭设拆除脚手架必须严格按高空作业的安全要求作业，必须戴安全帽，系安全带、穿防滑鞋、工具必须用绳固定在身上，避免坠物伤人。

　（3）构件必须按有关规定检验合格后方准使用。

　（4）脚手架搭设质量必须经安全员检查验收后方可使用。

　（5）脚手架上有电、气焊作业时，必须有防火措施和专人看守。

　（6）必须及时悬挂密目安全网，否则安全员有权勒令停工，确保现场内所

　有人员的安全。

　搭设注意事项：

　（1）操作层脚手板上必须设踢脚板和防护挡杆，脚手板应满铺、对头铺，在脚手板接头处，必须安设双横档。

　（2）必须严格按构造尺寸搭设，并及时与结构拉结确保安全。

　（3）脚手架各杆件横平竖直。

　（4）脚手架大横杆应水平，同一步距内水平高低差不得超过 6cm。

　（5）小横杆两端应伸出大横杆 10cm。

　（6）连接大横杆的对接扣件、开口应朝架子内侧，螺栓向上，十字型扣件不得使开口朝下，螺栓应适度拧紧。

　罐室内外脚手架的平面布置图见附件 9 4 模板工程 本工程模板采用 18 厚九夹板，背枋采用 100×50 枋材，钢管扣件支撑。通行管廊和斜道顶板为弧形，采用定型钢模。墙体模板采用对拉螺栓固定。

　模板工程是砼结构外观质量好坏的重要保证，在工程结构施工中也是投入较大的一部分，模板系统的选择正确与否直接影响施工进度及工程质量，模板方案的选择、考虑的出发点是工程的质量及进度，在此基础上进行综合性经济成本分析，达到满足工程需要，减少周转材料投入，降低工程成本的目的。

　1、 模板安装与拆除工程工艺流程图：

　2、罐室环墙基础和墙体模板 （1）模板采用 18 厚九夹胶合板，采用钢管及木枋固定，ф12 对拉螺栓拉接。

　对拉螺栓水平及竖向间距均为@400。

　（2）采用双排手架作为环墙外侧的施工架，也是装修时的操作架，环墙内侧结合罐顶板搭设满堂脚手架，各钢管通过直角扣件、旋转扣件、对接扣件相连。立杆纵横间距为 1.5 米，横杆沿竖向步距为 1.8 米，每根立杆铺设时与底板面接触的部位下垫小木枋。

　（3）当墙体钢筋绑扎完毕隐蔽验收通过后，进行竖向模板施工，首先在墙基层处理、材料准备 加固支撑系统，拼装模板块 吊垂线、测轴线、查截面、抄标高、、查水平 清理保养 模板拆除，先拆支撑系统，再拆模板

　底进行标高测量和找平，然后进行模板定位卡的设置和保护层垫块的设置，经查验后支墙模板。

　（4）墙模模板就位后，采用钢管作为背楞，模板采用定位销孔，穿对拉螺栓进行加固，墙模板的垂直度依靠内满堂脚手架和加斜向连接支撑进行加固调整。墙模底留清扫孔，以便在混凝土浇筑前进行杂物清理。

　（5）罐室环墙基础和墙体模板支设见下图：

　环墙基础模板图

　 3、罐室顶板薄壳结构模板 （1）砼薄壳顶板模板采用竹胶板，中间部分拱度应按设计要求加 1~3‰起拱设，模板拼缝用透明胶带密封，确保拼缝严密不漏浆。隔离剂涂刷应均匀，不得污染钢筋。

　（2）罐薄壳底模板支设采用脚手架管，钢管分段压制成与罐内底板相适应的弧度后，在钢管上铺 100×50 木方用铁丝扎紧，木方上铺设竹夹板。

　（3）环梁的加固采用对拉螺杆，确保混凝土不跑模：

　（4）在混凝土浇筑过程中设专人看模，以便检查模板、支撑的稳定，发现问题及时解决。

　（5）模板的拆除应在混凝土强度达到 100﹪后进行，确保混凝土表面及棱角不受损，并对称拆除。

　（6）脚手架均采用Φ48×5 焊接钢管，其化学成份和机械性能应符合国家标准《普碳素钢技术条件》要求，搭设前对所用的钢管和扣件必须进行认真挑选，凡有裂纹、弯曲变形、滑丝、砂眼、夹灰等材料严禁使用。脚手架塔设人员必须钢筋混凝土墙支模示意图Φ 12对拉螺杆＠400φ 48×3.5双钢管加固50×100木枋模板

　是考核合格的专业架子工。

　（7）脚手架立杆顶部采用可调节顶撑调节钢管的高度,按规定搭好扫地杆，底部立杆要采用长度不同的钢管，避免接点在同一杆高处，要使扣件与钢管扣紧，接触良好。

　（8）为确保脚手架稳定，脚手架立杆间距 1.5m，水平横撑间距 1.8m，四周纵横设剪刀撑。

　（9）罐顶弧度不好控制，采用弧杆现场放样，用卷板机按弧度压滚成形，罐室薄壳顶支撑系统见附件 10。

　在外侧搭设双排脚手架确保施工安全，方便混凝土运输。

　（10）脚手架拆除：认真向操作人员进行安全技术交底，拆除时设警戒区，设置明显标志，并设专人警戒，拆除自上而下进行避免上下同时作业，杜绝离空抛掷。采用对称拆除，确保罐顶受力均衡。

　（11）薄壳施工重点如下：

　a．做好罐内排水，避免雨水浸泡地基； b．扩大基层受力面积，在钢管下垫设 5cm 厚木板； c．根据规范要求起拱； d．钢管立杆间距不超过 1.5m，水平间距 1.8m,木枋间距 300mm，满堂脚手架，设置好剪刀撑； e．薄壳底水平钢管用直角扣件双个顶紧； f．罐顶模板几何尺寸符合要求，钢筋在薄壳处与环梁处正交并确保力的传递。

　g、薄壳曲率的控制：先确定好薄壳环向支撑圈位置，预先制作环向封闭的钢管，钢管的间距为 1500。施工时严格控制好该环向钢管的标高和内径，以确保薄壳曲率。

　h、薄壳厚度的确保采用马凳。同一环内同一厚度采用同一高度马凳。不同厚度薄壳采用不同高度的马凳控制。

　4、模板工程质量保证措施 （1）模板必须满足结构工程周转使用、混凝土侧压力的要求，从而确保在施工中模板不变形、不错位、不胀模。

　模板的制作必须板面平整，无翘曲、无卷边、无毛刺。

　（2）模板与混凝土的接触面应清理干净，隔离剂涂刷均匀。

　（3）在模板安装过程中，加固用的穿墙螺栓必须具备足够强度，且安装时螺杆上螺栓必须拧紧。

　（4）当混凝土强度达到拆模强度后，由技术负责人签发拆模令，方可脱模，

　以确保脱模后混凝土表面及其棱角不被损坏。

　（5）模板应及时清理、清理时将模板适当后退，然后彻底清理，并对模板及相关部件进行检查、校正、紧固和修理。

　（6）混凝土脱模后及时进行养护。

　5、模板工程允许偏差及检测方法

　 5 钢筋工程 1、基本要求 （1）

　钢筋加工集中在钢筋棚内制作，采用机械加工制作、现场人工绑扎。

　（2）钢筋必须具有材质证明，并按国家规定要求，在业主或监理见证下，按批量进行取样试验。焊接钢筋除原材料试验外，必须进行焊接试验，试验合格后，方可进行批量生产。

　（3）严格执行先检验后使用的原则。对已锈蚀严重和沾染污物钢筋要进行清理，以免影响钢筋粘结力。

　（4）钢筋制作：根据设计施工图和钢筋下料表，检查钢筋规格、型号是否正确、齐全无误后再进行下料，下料时要考虑钢筋锚固和接头时搭接长度，并符合设计施工图和规范要求，制作时严格按设计施工图要求制作，统一尺寸规格，以防止钢筋半成品误差过大。堆放钢筋采用脚手架搭设 300mm 高，避免直接堆放在泥土上。

　（5）钢筋的弯钩或弯折应符合如下规定：Ⅰ级钢筋末端需作 1800 弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的 2.5 倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的 3倍。

　（6）钢筋焊接：采用电弧焊和对焊，要求钢筋对接的接触面平整、干净、焊口无夹渣，轴线偏差在 2mm 以内，取样试验合格。

　项目 允许偏差 检测方法 轴线位置 5mm 钢尺检测 底模上表面标高 ±5mm 水准仪或拉线、钢尺检测 截 面 内部尺寸 基础 ±10mm 钢尺检测 柱、墙、梁 +4，-5mm 钢尺检测 层 高 垂直度 不大于 5m 6mm 经纬仪或吊线、钢尺检测 大于 5m 8mm 经纬仪或吊线、钢尺检测 相邻两板表面高低差 2mm 钢尺检测 表面平整度 5mm 或 1‰ 2m 靠尺和塞尺检查

　板厚-1个保护层-2个板负筋直径（7）钢筋绑扎：将制作好的钢筋按规格、形状进行编号挂牌，并按设计施工图的位置就位，要求绑扎牢固，排列整齐，底筋面筋层次分明，并绑好砂浆垫块，以确保钢筋保护层厚度。钢筋绑扎时要在模板上画线，然后再铺筋按线绑扎。混凝土浇筑施工时，要派专人跟进加以保护和修正。

　（8）钢筋的绑扎接头应符合如下要求：。

　a、钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢； b、各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开。从任一绑扎接头中心至搭接长度的 1.3 倍区段内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，应符合以下要求：受拉区不得超过 25%；受压区不得超过 50%。焊接接头不得超过 50%。

　c、用细石砼制成 50mm 见方、厚度等于保护层的垫块，用于墙、梁钢筋的垫块内要预埋 20-22# 铁丝。

　d、板内双层筋采用φ14 钢筋做马凳支撑，以防浇筑混凝土时被踩下。马凳间距为 600 mm。马凳制作如下：

　（9）钢筋绑扎完后，重点检查以下部位：

　根据设计图纸检查钢筋的规格型号、直径、数量、间距是否正确，检查钢筋保护层厚度是否符合规定，锚固长度是否符合规范要求，同时检查构造筋及抗震筋位置、数量。检查钢筋接头的位置及长度是否符合规范规定及设计要求。

　2、墙体钢筋 （1）墙体双排钢筋之间应绑扎“S”拉筋，拉筋与两层钢筋网片钩牢。采用环行塑料卡控制环墙砼保护层。

　（2）为保证墙体的厚度，防止因模板支撑体系的紧固而造成墙体厚度变小，采用Φ12 的对拉止水螺杆，在螺杆上焊接限位桩，对拉螺杆梅花型布置。钢筋与模板之间绑扎带扎丝的预制水泥砂浆垫块或塑料垫块，保证钢筋保护层的厚度，间距不大于 1m。

　（3）为保证墙体双层钢筋横平竖直，间距均匀正确，采用梯子筋限位，梯子筋比原设计钢筋提高一级。支撑筋在墙通长设置，在墙体中间间隔设置，竖向间距为 1500 ㎜，水平间距为 1200 ㎜，具体做法详见下图：

　6 混凝土工程 1、搅拌站的设置

　本工程砼量约 2 万方，故在现场设置 HZS50B 型混凝土搅拌站一座，本站是由配料、搅拌、电气控制等部分组成的全自动混凝土拌制成套设备。本机主要特点：

　（1）采用组合式结构，整机安装、搬迁十分方便。

　（2）搅拌主机采用 JS1000 型双卧轴强制式混凝土搅拌机，搅拌质量好、效率高。

　（3）骨料采用 PLD2400A 型配料机，计量准确、生产效率高。

　（4）水泥、水、液体外加剂的配料均采用电子秤计量，配料精度高。

　（5）供水系统采用虹吸式水泵加压原理，使水流速加快，喷洒均匀.

　 （6）电气控制系统全部采用进口元器件，性能可靠，操作使用方便。

　（7）HZS50B 型采用进口控制系统，有打印功能，带空调。

　（8）主要性能如下表：

　最大生产率 M3/h 50 主机公称容量 M3 1 骨料称最大称量值 kg 3000 水泥称最大称量值 kg 600 水秤最大称量值

　kg 250 螺旋输送机额定输送量 t/h 35 水泥仓容量 t 2＊100 搅拌功率 kw 37 提升功率 KW 15 丝扣长100模板厚+2倍钢管直径+70环梁宽满焊δ =4止水环φ 100φ 12钢筋垫板对拉螺杆示意图

　整机功率 KW 110 整机质量 T 46 外形尺寸（长＊宽＊高）

　M 25＊13＊19.4 卸料高度 M 8 骨料计量精度 % ±2 水计量精度 % ±1 水泥计量精度 % ±1 外加剂计量精度 % ±2 2、砼的搅拌 （1）搅拌：砼组成的原材料（水泥、砂、石）均应经检测合格后，并按现场配合比进行配料，为确保混凝土不因机械故障影响连续施工，在现场用 2 台TQ500 强制式搅拌机集中搅拌； （2）组成材料的计量：砼搅拌用水采用自来水，用水量用电子计时器配合潜水泵进行计量；砂、石、外加剂均用杠杆式电子秤计量，外加剂的用法应严格按设计选用品牌的使用要求添加。施工中，还应注意天气的变化，根据砂、石的含水率随时调整现场配合比，并把握搅拌时间，确保砼质量的稳定； 3、砼的浇筑 技术准备：

　（1）本工程的环墙浇筑高度大，罐室直径大，故在设计中采用了后浇带的技术，将罐室环墙平面分为了 3 个施工段进行砼浇筑， （2）罐室砼施工是本工程最重要和关键的工序，为此，项目组织具有较高素质、作风过硬，成建制的施工队伍承担本工程施工任务，并作好资质把关，劳务及安全等合同签定，入场教育，特殊工种持证上岗和思想动员等充分准备。

　（3）砼试配：根据以往的施工经验，委托具有相关资质的试验室进行膨胀砼的试配，重点解决 UEA 的掺量控制. 材料检验：砼使用的各种原材料、掺合料、外加剂均应具有产品合格证书和性能检验报告；其品种、规格、性能必须符合现行国家产品标准和地方建设主管部门颁发的相关规定，同时应符合施工设计的规定。

　技术交底：组织分级技术交底，包括砼浇筑平面布置、浇筑方向、操作要点、施工注意事项，以及砼施工质量、安全、工期、文明施工等要求。

　（4）混凝土标号采用 C30 防水混凝土，抗渗标号为 S6。混凝土的水灰比不得大于 0.50，不得采用氯盐作为防冻、早强的掺和料，施工中应加强振捣，防止离析，加强养护确保混凝土达到规定的设计强度和抗渗等级。现场备好坍落度

　筒，以坍落度为准。

　（5）防水混凝土内掺 UEA 膨胀剂，相关技术要求见产品说明书及《混凝土外加剂应用技术规范》，且应限制混凝土膨胀率：水中 14 天≥0.015%；干缩率：水中 14 天≤0.03%，空气中 28 天≤0.03%。

　（6）钢筋的混凝土保护层厚度：薄壳为 30；墙、梁、基础分别为 40、50； （7）养护：砼浇筑完毕后，应在 12h 以内加以覆盖塑料薄膜或麻袋和浇水，在高温季节应在 6h 后开始覆盖养护，砼采用自然养护法养护，一般不少于 14天； 砼浇筑方法：

　砼浇筑顺序：施工准备→砼搅拌、运输、泵送→砼浇筑→砼找平、收光→砼养护。

　砼浇筑平面布置：底板砼浇筑时现场布置两台 HBT60 砼输送泵和两台汽车泵，采用砼输送泵管口部接弯管和软管送料。

　a、环墙浇筑方法

　 基础高度浇筑方向新浇筑的混凝土分层线分层浇筑厚度（30～50CM），坡度角一般为8°～10°坡度角斜面分层浇筑示意图由两台泵送，对称浇筑，每层厚度500罐室环墙砼浇筑示意图

　 b、薄壳浇筑方法 薄壳及外环梁混凝土应由低部向顶部均匀连续对称浇注，不得留施工缝，浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的砼凝结前修正完好。

　c、砼的养护：

　采用覆盖浇水的养护方法，罐壁采用养护脱模剂。

　7 后浇带施工 1、后浇带的设置 在砼浇筑前，在后浇带施工缝处安装快易收口网，利用快易收口网鳞状网片增强新旧砼间的咬合力。为防止混凝土压破快易收口网，在上下层主筋之间点焊Φ20@300 的双向钢筋加强网。如下图：

　 镀锌钢丝网 镀锌钢丝网后浇带C35砼Φ20＠300 Φ20＠300Φ20＠100板C45砼 板C45砼止水钢板止水条垫层加厚1000 1000 1000防水层地下室底板后浇带处理图

　2、后浇带的清理 凿除后浇带表面松动的砼和浮浆层，对后浇带钢筋除锈，用水冲洗后浇带模板、砼表面。

　3、浇筑后浇带砼 后浇带砼强度等级较两边结构构件砼强度等级提高一个等级，并且在结构浇筑后 28 天才进行上施工，砼内掺微膨胀剂。浇捣后浇带砼时，加强对砼的振捣，一次浇注成型，不留冷缝，砼浇筑完毕应加强养护，养护时间不低于 14 天。

　4、注意事项 （1）后浇带处钢筋因需暴露较长时间，故应在钢筋表面刷防水砂浆保护，以防止锈蚀。

　（2）后浇带砼应在其两侧砼龄期达到设计要求后方可进行施工。

　（3）砼浇筑前，先凿毛后浇带处砼，清净表面松动石子及软弱砼层，整理好钢筋,并用水冲洗干净，保持湿润。

　（4）在浇砼前，首先在施工缝处铺一层与砼内成分相同的水泥砂浆（厚 10～15mm）。

　（5）后浇带砼采用微膨胀砼，其强度等级比两侧砼提高一级，浇筑时振捣密实。

　另附：

　 泵送砼施工工艺流程图 砼工程质量控制程序图 泵送砼施工工艺流程图

　模板的检查与复核 钢管、埋件、埋管的检验 砼施工前的交底

　 与现场施工准备 砼输送泵就位、垂直与水平泵管安装 搅拌站送砼 签发砼浇灌令 坍落度测试、砼试块试件 泵送砼 砼 养 护 砼浇浇捣结束、拆除管道清理管道及泵车

　 砼工程质量控制程序图

　 否

　全体操作人员参加书面质检站及建设单位检查验收 开出砼配合比 专业会签 模板、钢筋、砼工序草袋、浇水或刷无水养专职质检员检检查、施工前准备 技术交底 申请浇灌砼 浇灌砼 养护 质量验收 是否符合设计及验收规范清理现场、文明施工 砼浇灌许可证 砼施工记录 检查记录 资料整理 分类归档 熟悉设计文件 学习操作规程及验收标准 明确质量目标 编制、优化砼浇筑作业方制定保证砼质量措施 材料准备、材料证明或检验报告检查脚手架及运输通砼试验仪器及模具准砼试配、优化砼配合监督后台计量、严格执行配合比试验人员深入现场调整配合比 标准养护试块 岗位分工、持牌操作 班组自查 是

　质量验收记录 砼试块试验报告 砼配合比 原材料材质证明或检验报告砼拌制、振捣及运输机械准备工长、质检员跟班巡回木工、钢筋工跟班保证

　 8 砂垫层施工

　采用人工铺填厚度为 300 ㎜，平板振动器浇水夯实，

　1、砂垫层宜采用颗粒级配良好，质地坚硬的中、粗砂，但不得含有草根垃圾等杂质，含泥量不得超过 5%。

　2、砂垫层铺设厚度采用标桩控制。

　3、砂垫层捣实完工后应注意保护，保持表面平整，防止践踏。

　4、中（粗）砂可采用 25—28%含水率，湿水不小于 3 次，平板振动密实。密实度≥0.94。

　5、采用容积不于 200CM3 的环刀取样，间距不大于 5 米，每层砂垫层压实后应立即松铺一层砂，避免振动好后的砂垫层过长暴露被扰动。

　9 沥青砂施工 1、沥青砂绝缘层采用干燥的中、粗砂，砂中含泥量不得大于 5%。

　2、沥青砂中砂和热沥青均匀拌合而成，配合比应按体积比 8%～10%的沥青与 92%～90%的中粗砂。

　3、沥青砂绝缘层应分层分块铺设，每层虑铺厚度不宜大于 40 ㎜，上、下层接缝错开距离不应小于 500，按扇形分格。

　沥青砂上下层分块的间隙应错开，施工时间缝隙用 10～20 厚的模板隔开，模板应按沥青砂铺设坡度，标高进行加工，等沥青砂压实烙平冷却后，将模板抽出，后灌热沥青并烫平。

　4、热拌沥青砂铺设温度不应低于 140℃—170℃（碾压前 100℃，碾压后≥60℃），因压路机碾压密实，然后用加热的火滚滚压。

　5、热拌沥青在施工间歇后继续铺设前，应将已压实的面层边缘加热，并涂一层热沥青，施工缝处应碾压平整，无明显接缝隙痕迹。

　6、沥青砂层压实后用抽样法进行检验，其压实后的密实度应大于 95%。沥青容重γ=1500—1600KG/m3。

　7、沥青砂绝缘层不得在雨天施工。

　8、沥青砂绝缘层应按设计坡度要求铺设平整。

　10 防水工程 1、SBS 卷材防水层施工 （1）施工准备 a、水泥：选用普通硅酸盐水泥； b、 砂：中砂，含泥量＜3%，级配良好，空隙率小； c、防水卷材：有合格证或试验合格。

　（2）操作工艺 a、基层处理：将基层清扫干净，凸出基层的硬块剔平扫净； b、找平层为 20 厚 1：2.5 水泥砂浆，防水卷材施工前应刷基层处理剂一遍。

　（3）防水层施工 铺贴 SBS 卷材，防水卷材为 3 厚 SBS 改性沥青防水卷材一道，铺贴时采用从下向上开始铺贴，并采用热熔法进行铺贴。各层卷材的搭接宽度均应满足相关规范要求。

　（4）施工注意事项 a、找平层严格控制水灰比，冲筋距离不要过大，随铺灰随刮平，拍实以确保强度和密实度。

　b、掌握好压光时间，压光不少于三遍，第一遍在面层铺设后随即进行，使砂浆均匀、密实，以表面不出水为宜；第二遍在水泥初凝时进行，终凝前完成，将表面压平整、密实；第三遍压光消除抹痕和闭塞毛细孔，在终凝前完成不允许在终凝后压光； c、卷材铺贴前表面必须干燥； d、卷材铺贴不得在雨天和大风环境中施工，最佳施工温度在 5℃以上。

　2、沥青防水涂料 （1）基层对拉螺栓已用防水砂浆修补平整。

　（2）基层的混凝土找平层必须牢固，无裂缝，不允许有空鼓、鼓包、凹坑、起砂掉灰等缺陷存在将基层表面的疙瘩、尘土杂物等修理平整、彻底清扫干净。

　（3）基层的阴、阳角一律做成半径为 30 毫米的均匀一致、平直光滑的弧状圆角。

　（4）基层要求基本干燥，一般在基层表面均匀泛白无明显水印时，才能进行防水层施工。

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